Легкой работы здесь ни у кого нет

Репортаж со старейшей фабрики по производству сладостей

В этом году исполнилось 75 лет старейшей в Красноярске кондитерской фабрике «Краскон», образованной в нашем городе еще во времена Великой Отечественной войны.

Кондитерская фабрика основана в 1942 году на базе артели «Энергия» — тогда в ней работало 3 цеха: карамельный, конфетный и пряничный. К 1959 году было налажено производство ириса, неглазированных конфет, драже, мармелада и макарон, а шоколадное производство было запущено в 1976 году. После развала СССР предприятие было приватизировано, в 1998-м получило название ЗАО «Краскон», а 2015-м стало АО «Краскон». В состав современной фабрики входят 4 цеха — три из них ежегодно производят до 10 тыс. тонн кондитерской продукции, один — до 8 тыс. тонн макаронных изделий.

Сегодняшний «Краскон» выпускает более 150 наименований кондитерских изделий, в том числе шоколадные конфеты, зефир, ирис, мармелад, карамель, драже, вафли и более 50 видов наборов шоколадных конфет в коробках.

Основа для будущих конфет приходит на фабрику в 25-килограммовых мешках – пухленькие диски называются дропсами и представляют собой классический темный шоколад с 50%-м содержанием какао, рассказывает главный технолог АО «Краскон» Надежда Гуменко. Одной такой упаковки, по ее словам, хватает на производство примерно тех же 25 кг шоколадных плиток, 100 кг глазированных конфет или 42 кг шоколадных формовых конфет с начинкой.

В цехе дропсы и плиты засыпаются в емкости и при автоматическом постоянном перемешивании расплавляются до однородной массы. В производстве используется как чистый шоколад, так и шоколадная глазурь, в зависимости от вида конечного продукта. Шоколадные плиты, например, загружаются в трехтонные танки – одной загрузки, по словам технолога, хватает на 3 дня работы. Эта масса обязательно должна вымешаться не менее 78 часов. Поэтому пока вымешивается одна партия, в работу поступает другая, уже готовая.

Вымешанная глазурь из баков идет до конвейера. «При вымешивании глазурь нагревается до 47 градусов, в конусе масса постепенно охлаждается до 30 градусов», – говорит Надежда Гуменко.

Процесс темперирования шоколадной глазури состоит из трёх этапов: плавление, охлаждение и повторное нагревание — чтобы конфета вышла красивой, блестящей, таяла во рту. На этом конвейере, например, делаются конфеты «Красноярская птичка» – местный вариант легендарного «Птичьего молока». «Они очень богаты по своему составу – здесь есть сливочное масло, сгущенное молоко, студнеобразователь агар (очень полезное вещество из морских водорослей), яичный белок. Это все выстаивается, а затем идет на резку – разрезается на корпуса на струнной резке, которые затем подаются на глазировку», – объясняет тонкости процесса главный технолог.

Ползущие по ленте начинки попадают под душ из глазури и выходят из-под него совершенно гладкими. Привычную волнистую поверхность конфетам придает вентилятор обдавая их мощной струей теплого воздуха. Снизу конфеты смазывает шоколадом специальный валик, а сетчатый рисунок снизу они получают благодаря рифленой поверхности ленты. Затем конфеты попадают в камеру охлаждения – там они лежат 6 минут при 8–9 градусах, и в конце транспортера готовы к упаковке.

Производство формовых конфет с начинкой выглядит иначе. Специальная технология позволяет формовать шоколадную оболочку и начинку за один впрыск. Внутри трубки для подачи глазури располагается еще одна – для подачи начинки. Подача глазури и начинки в форму происходит одновременно. Так происходит одновременная отливка и глазури и начинки – при этом так подобраны температуры, что они не смешиваются между собой.

Отлитые в формы конфеты по конвейеру едут в охлаждающий бокс, который разделен на два отсека – в первом конфеты 20 минут лежат при температуре 9 градусов, во втором отсеке – еще 20 минут, но уже при 11 градусах. Для производства корпусов будущих конфеток на фабрике используют поликарбонатные формы – через 40 минут в боксе застывший шоколад из них выколачивают вручную, переворачивая и громко ударяя о стол.

Затем готовые конфеты поступают на упаковку — для этого процесса тоже предусмотрены свои агрегаты. Механические щупальца быстро и ловко заворачивают сладости – скорость достигает 125–130 конфет в минуту. Кстати, процесс упаковки кондитеры называют просто – завертка, разных видов которой существует около десятка: «плавник», «брикет», «саше», «в носок», «в перекрутку» и др.

Ежегодно на фабрике рождается 10–15 новинок, рассказывает главный технолог: «На собственные разработки приходится до 70% нашей продукции. Рецепты придумываем сами, проверяем все опытным путем. Так, например, родилась конфета "Тесоро жгучий шоколад" с перцем – в состав ее начинки входит молотый черный перец, а красный выступает ароматизатором. У этой конфеты свои поклонники, как и у всей серии "Тесоро", в переводе с испанского ее название означает "сокровище"». Есть также конфеты со вкусами чизкейка, халвы, имбиря.

Есть здесь и ручная работа – посреди конвейерных линий и огромных баков мы увидели рабочее место таких мастеров. За большим Г-образным столом, заставленным чанами и поддонами, две женщины аккуратно собирали из разных ингредиентов красивые конфетки. Например, конфеты «Курочка-ряба» в виде яичек с помадным «белком» и марципановым «желтком»: делают их всего 20 кг в день и рассчитаны они на взыскательного клиента – цена килограмма достигает 1600 руб.

Некоторые конфеты не только изготавливают, но и заворачивают исключительно вручную. Например, созданная по собственной рецептуре «Удивительная Сибирь грильяжная» – для ее начинки кедровый орех бланшируется в меду. Или уже ставшие классикой «Краскона» конфеты «Крестовый король» с пралине на основе фундука и шоколадных масс, с добавлением изюма и коньяка. Они глазированы белым натуральным шоколадом и обсыпаны сверху темной шоколадной «вермишелью».

Классический темный шоколад содержит 50% какао, в отличие от горького, в котором доля какао может достигать 90%. Горький шоколад, по словам Надежды Гуменко, на «Красконе» не выпускают: «Это такой на любителя шоколад. Мы проводили опрос, который показал, что его любят лишь 5% красноярцев, поэтому мы пока отказались от этой идеи. Пока делаем молочный и классический, в дальнейших планах – шоколад с разными фруктовыми порошками, натуральными. Например, шоколад с имбирем, яблочный».

Каждому из цехов на фабрике присущ свой запах – если в конфетном пахнет шоколадом, то на производстве ириса – сметаной и молоком. В медных чанах варится основа для любимых многими ирисок – смесь из сгущенки, патоки и сиропа. Она уваривается до влажности в 4–6 %, затем заливается в микс-машину и вымешивается. При этом в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов такой же ирисной массы – чтобы ирис жевался, был мягким. Этот процесс, длящийся 10–12 минут, называется тиражированием – происходит нарастание крупных кристаллов сахара, за счет чего готовый ирис становится мягким и тягучим.

После тиражирования получившаяся масса формируется в лепешки и около получаса охлаждается на металлических столах, потом лепешки отправляются в вальцовочную машину, которая наносит риски крест-накрест. Затем уже размеченные «блины» должны обязательно выстояться в течение суток – это нужно для формирования кристаллической структуры, и их ни в коем случае нельзя резать мягким. Лишь на следующий день лепешки отправляются в дисковую машину, которая режет их на аккуратные квадратики.

Выпускаемый здесь зефир отличается очень большим содержанием фруктовой части – он на 34% состоит из натурального яблочного пюре. «Это очень много, с таким зефиром сложно работать – чуть-чуть не такая осадка у пюре, и все, он может поплыть, засахариться. Но от рецептуры не отходим, потому что так вкуснее», – признается Надежда Гуменко. Технология такова: отдельно варится сахаро-паточный сироп, а в это время замачивается пюре с пектином, который используется как студнеобразователь. Когда это все набухает, то взбивается в кремообразную массу, в нее добавляется сахаро-паточный сироп, яичный белок и все это еще раз взбивается в течение 5 минут.

Получившаяся белая масса разливается на листы или, если говорить на языке кондитеров, отсаживается, и поступает на сушку. После того, как зефир отсадили – придали ему необходимую форму, разлили – он в течение часа подсушивается под горячим воздухом на многоярусном поддоне. Далее – отправляется в цех, где отстаивается в течение 8–9 часов при температуре цеха. Подсушенный и слегка затвердевший зефир обваливают в сахарной пудре и отправляют на продажу.

В мармеладном цехе воздух наполнен сбивающими с ног фруктово-ягодными ароматами. Здесь производится желейно-формовой и желейно-нарезной мармелад. «Первый делается на пектине, второй на агаре. Именно эти вещества придают мармеладу привычную желейную структуру. Есть также глазированный шоколадом мармелад и вывалянный в сахарной пудре», – говорит главный технолог фабрики.

В целом над созданием сладостей на фабрике трудится 350 человек — из них 92 специалиста с высшим образованием, 145 специалистов со среднеспециальным образованием.

Полный текст и фотографии


Источник:
НГС - Независимые Городские Сайты
19.04.2017
Максим Косов